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HCGF無(wú)泄漏襯氟高溫磁力泵(簡(jiǎn)稱(chēng):襯氟磁力泵)是應用現代磁力學(xué)原理,利用永磁體的磁力傳動(dòng)實(shí)現扭矩的無(wú)接觸傳遞的一種新型泵,也就是電機帶動(dòng)外轉子(即外磁鋼)總成旋轉時(shí),通過(guò)磁場(chǎng)的作用磁力線(xiàn)穿過(guò)隔離套帶動(dòng)內轉子(即內磁鋼)總成和葉輪同步旋轉,過(guò)流部件全部采用氟塑料制造,可輸送任意濃(強)度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì)
一、產(chǎn)品簡(jiǎn)介:
HCGF無(wú)泄漏襯氟高溫磁力泵(簡(jiǎn)稱(chēng):襯氟磁力泵)是應用現代磁力學(xué)原理,利用永磁體的磁力傳動(dòng)實(shí)現扭矩的無(wú)接觸傳遞的一種新型泵,也就是電機帶動(dòng)外轉子(即外磁鋼)總成旋轉時(shí),通過(guò)磁場(chǎng)的作用磁力線(xiàn)穿過(guò)隔離套帶動(dòng)內轉子(即內磁鋼)總成和葉輪同步旋轉,過(guò)流部件全部采用氟塑料制造,可輸送任意濃(強)度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì),隔離套采用特殊材料制造具有高強度的力學(xué)性能,消除了磁力泵存在的磁渦流現象,由于介質(zhì)封閉在靜止的隔離套內,從而達到無(wú)泄漏抽送介質(zhì)的目的,徹底解決了機械傳動(dòng)泵的軸封泄漏,而設計的全密封、無(wú)泄漏、無(wú)污染、耐強酸、高效節能的新型無(wú)泄漏耐酸泵,性能達到國際標準、可替代價(jià)格昂貴不銹鋼,特殊合金材料、進(jìn)口的化工泵。
二、產(chǎn)品優(yōu)點(diǎn):
1.HCGF無(wú)泄漏襯氟高溫磁力泵是我公司自行研發(fā)設計全密封、無(wú)泄漏、無(wú)污染、耐強酸的新型工業(yè)用泵;
2. 泵體采用鑄鐵內襯氟塑料(PTFE、FEP、PFA)整體燒結壓制而成,內轉子、泵蓋、葉輪、隔離套等過(guò)流部件采用金屬嵌件外包氟塑料(PTFE、FEP、PFA)整體燒結壓制而成;
3.泵軸采用CR13外包氟塑料(PTFE、FEP、PFA)整體燒結壓制而成,不會(huì )出現傳統磁力泵泵軸斷裂的問(wèn)題;
4.氟塑料(PTFE、FEP、PFA)是當今世界至優(yōu)秀耐腐蝕材料(俗稱(chēng):塑料王),可輸送任意濃(強)度的酸、堿、氧化劑等腐蝕性介質(zhì)而毫不受損;
5.磁鐵選用新型永磁體,具有良好的磁性,耐高溫,不退磁;
6.軸套、滑動(dòng)軸承采用高耐磨的碳化硅(SSIC)、碳纖等材料,并設置了潤滑槽,有效地保證泵的使用壽命;
7.密封采用封閉式靜密封,徹底解決了介質(zhì)泄漏。
8.無(wú)需獨立潤滑和冷卻水,降低了能耗。
9.直聯(lián)后拉式設計,無(wú)需拆卸管道,維修方便。
10.臥式安裝,結構緊湊、占地面積小,振動(dòng)小,噪音低,運行特別平穩;
11.由聯(lián)軸器傳動(dòng)變成同步拖動(dòng),不存在接觸和摩擦。功耗小、效率高,且具有阻尼減振作用,減少了電動(dòng)機振動(dòng)對泵的影響和泵發(fā)生氣蝕振動(dòng)時(shí)對電動(dòng)機的影響;
三、產(chǎn)品設計
?單級、氟塑料內襯的、磁力驅動(dòng)化工離心泵。
?尺寸和性能參數符合EN22858/ISO2858/ISO5199。
?重載型的水平設計、無(wú)密封、無(wú)漩渦電流。
可選擇
?直連式設計HCGF
?聯(lián)軸式設計HICGF
?直連式自吸式設計HCZGF
?聯(lián)軸式自吸式設計HICZGF
產(chǎn)品用途:用于化工、醫藥、石油化工、水處理、紙漿和金屬加工以及垃圾處理/再循環(huán)行業(yè)輸送腐蝕性的、有危害的、被污染的或潔凈的介質(zhì)。
HCGF系列被認為:
?適用于困難的操作條件下的介質(zhì)
?不銹鋼不足以抵抗其腐蝕的介質(zhì)
?用于替代昂貴的稀有金屬(哈氏全合金,蒙乃爾、鉭等)制成的泵
?用于含有大量固體、有結晶的、有毒的、高溫的介質(zhì)或其他有毒害性的介質(zhì)
性能范圍:設計壓力:1.6Mpa、流量:2-500m3/h、揚程:12-125m、功率:1.1-55kw
適用溫度:-20~180℃;
選裝配件:溫度監控裝置,防空運轉裝置,泄漏監控裝置;
四、制造要求
一般技術(shù)要求
1. 零件去除氧化皮。
2. 零件加工表面上,不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷。
3. 去除毛刺飛邊。
熱處理要求
1. 經(jīng)調質(zhì)處理,HRC50~55。
2. 零件進(jìn)行高頻淬火,350~370[表情]回火,HRC40~45。
3. 滲碳深度0.3mm。
4. 進(jìn)行高溫時(shí)效處理。
公差要求
1. 未注形狀公差應符合GB1184-80的要求。
2. 未注長(cháng)度尺寸允許偏差±0.5mm。
3. 鑄件公差帶對稱(chēng)于毛坯鑄件基本尺寸配置。
零件棱角
1. 未注圓角半徑R5。
2. 未注倒角均為2×45°。
3. 銳角/尖角/銳邊倒鈍。
型號意義 | HCGF80-65-160 |
---|---|
H | 企業(yè)代號 |
C | 磁力驅動(dòng) |
G | 高溫型 |
F | 氟塑料材質(zhì) |
80 | 進(jìn)口口徑80mm |
65 | 出口口徑65mm |
160 | 葉輪名義直徑160mm |
名稱(chēng): | HCGF無(wú)泄漏高溫襯氟磁力泵 |
輸送介質(zhì): | 硫酸,鹽酸,氫氟酸,王水,溴化物,耐含有顆粒,結晶高溫酸性介質(zhì) |
適用行業(yè): | 化工,醫藥,制酸,氫氟酸,易燃,易爆,易揮發(fā),高危行業(yè) |
產(chǎn)品特點(diǎn): | 德國標準。專(zhuān)利產(chǎn)品,無(wú)泄漏、耐含有少量顆粒,結晶高溫酸性介質(zhì) |
結構形式: | 德國標準,臥式、泵與電機聯(lián)軸器連接 |
口徑: | 25~200mm |
流量: | 1.5~400m3/h |
揚程: | 10~80m |
轉速: | 1450/2900r/min |
工作溫度: | -20~+160℃ |
壓力等級: | 1.6Mpa |
功率: | 1.1~110KW |
材料: | 襯氟,PTFE,PFA |
裝配要求
1. 各密封件裝配前必須浸透油。
2. 裝配滾動(dòng)軸承允許采用機油加熱進(jìn)行熱裝,油的溫度不得超過(guò)100°C。
3. 齒輪裝配后,齒面的接觸斑點(diǎn)和側隙應符合GB10095和GB11365的規定。
4. 裝配液壓系統時(shí)允許使用密封填料或密封膠,但應防止進(jìn)入系統中。
5. 進(jìn)入裝配的零件及部件(包括外購件、外協(xié)件),均必須具有檢驗部門(mén)的合格證方能進(jìn)行裝配。
6. 零件在裝配前必須清理和清洗干凈,不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著(zhù)色劑和灰塵等。
7. 裝配前應對零、部件的主要配合尺寸,特別是過(guò)盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復查。
8. 裝配過(guò)程中零件不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。
9. 螺釘、螺栓和螺母緊固時(shí),嚴禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
10. 規定擰緊力矩要求的緊固件,必須采用力矩扳手,并按規定的擰緊力矩緊固。
11. 同一零件用多件螺釘(螺栓)緊固時(shí),各螺釘(螺栓)需交叉、對稱(chēng)、逐步、均勻擰緊。
12. 圓錐銷(xiāo)裝配時(shí)應與孔應進(jìn)行涂色檢查,其接觸率不應小于配合長(cháng)度的60%,并應均勻分布。
13. 平鍵與軸上鍵槽兩側面應均勻接觸,其配合面不得有間隙。
14. 花鍵裝配同時(shí)接觸的齒面數不少于2/3,接觸率在鍵齒的長(cháng)度和高度方向不得低于50%。
15. 滑動(dòng)配合的平鍵(或花鍵)裝配后,相配件移動(dòng)自如,不得有松緊不均現象。
16. 粘接后應清除流出的多余粘接劑。
17. 軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔不準有卡住現象。
18. 軸承外圈與開(kāi)式軸承座及軸承蓋的半圓孔應接觸良好,用涂色檢查時(shí),與軸承座在對稱(chēng)于中心線(xiàn)120°、與軸承蓋在對稱(chēng)于中心線(xiàn)90°的范圍內應均勻接觸。在上述范圍內用塞尺 檢查時(shí),0.03mm的塞尺不得塞入外圈寬度的1/3。
19. 軸承外圈裝配后與定位端軸承蓋端面應接觸均勻。
20. 滾動(dòng)軸承裝好后用手轉動(dòng)應靈活、平穩。
21. 上下軸瓦的結合面要緊密貼和,用0.05mm塞尺檢查不入。
22. 用定位銷(xiāo)固定軸瓦時(shí),應在保證瓦口面和端面與相關(guān)軸承孔的開(kāi)合面和端面包持平齊狀態(tài)下鉆鉸、配銷(xiāo)。銷(xiāo)打入后不得松動(dòng)。
23. 球面軸承的軸承體與軸承座應均勻接觸,用涂色法檢查,其接觸不應小于70%。
24. 合金軸承襯表面成黃色時(shí)不準使用,在規定的接觸角內不準有離核現象,在接觸角外的離核面積不得大于非接觸區總面積的10%。
25. 齒輪(蝸輪)基準端面與軸肩(或定位套端面)應貼合,用0.05mm塞尺檢查不入。并應保證齒輪基準端面與軸線(xiàn)的垂直度要求。
26. 齒輪箱與蓋的結合面應接觸良好。
27. 組裝前嚴格檢查并清除零件加工時(shí)殘留的銳角、毛刺和異物。保證密封件裝入時(shí)不被擦傷。
六、鑄件要求
1. 鑄件表面上不允許有冷隔、裂紋、縮孔和穿透性缺陷及嚴重的殘缺類(lèi)缺陷(如欠鑄、機械損傷等)。
2. 鑄件應清理干凈,不得有毛刺、飛邊,非加工表明上的澆冒口應清理與鑄件表面齊平。
3. 鑄件非加工表面上的鑄字和標志應清晰可辨,位置和字體應符合圖樣要求。
4. 鑄件非加工表面的粗糙度,砂型鑄造R,不大于50μm。
5. 鑄件應清除澆冒口、飛刺等。非加工表面上的澆冒口殘留量要鏟平、磨光,達到表面質(zhì)量要求。
6. 鑄件上的型砂、芯砂和芯骨應清除干凈。
7. 鑄件有傾斜的部位、其尺寸公差帶應沿傾斜面對稱(chēng)配置。
8. 鑄件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等應鏟磨平整,清理干凈。
9. 對錯型、凸臺鑄偏等應予以修正,達到圓滑過(guò)渡,一保證外觀(guān)質(zhì)量。
10. 鑄件非加工表面的皺褶,深度小于2mm,間距應大于100mm。
11. 機器產(chǎn)品鑄件的非加工表面均需噴丸處理或滾筒處理,達到清潔度Sa2 1/2級的要求。
12. 鑄件必須進(jìn)行水韌處理。
13. 鑄件表面應平整,澆口、毛刺、粘砂等應清除干凈。
14. 鑄件不允許存在有損于使用的冷隔、裂紋、孔洞等鑄造缺陷。
七、涂裝要求
1. 所有需要進(jìn)行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前,必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。
2. 除銹前,先用有機溶劑、堿液、乳化劑、蒸汽等除去鋼鐵制件表面的油脂、污垢。
3. 經(jīng)噴丸或手工除銹的待涂表面與涂底漆的時(shí)間間隔不得多于6h。
4. 鉚接件相互接觸的表面,在連接前必須涂厚度為30~40μm防銹漆。搭接邊緣應用油漆、膩子或粘接劑封閉。由于加工或焊接損壞的底漆,要重新涂裝。
八、配管要求
1. 裝配前所有的管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清楚管子內壁附著(zhù)的雜物和浮銹。
2. 裝配前,所有鋼管(包括預制成型管路)都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
3. 裝配時(shí),對管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定的部位要擰緊,防止松動(dòng)。
4. 預制完成的管子焊接部位都要進(jìn)行耐壓試驗。
5. 配管接替或轉運時(shí),必須將管路分離口用膠布或塑料管堵封口,防止任何雜物進(jìn)入,并拴標簽。
九、補焊件要求
1. 焊接前必須將缺陷徹底清除,坡口面應修的平整圓滑,不得有尖角存在。
2. 根據鑄鋼件缺陷情況,對焊接區缺陷可采用鏟挖、磨削,炭弧氣刨、氣割或機械加工等方法清除。
3. 焊接區及坡口周?chē)?0mm以?xún)鹊恼成?、油、水、銹等臟物必須徹底清理。
4. 在焊接的全過(guò)程中,鑄鋼件預熱區的溫度不得低于350°C。
5. 在條件允許的情況下,盡可能在水平位置施焊。
6. 補焊時(shí),焊條不應做過(guò)大的橫向擺動(dòng)。
7. 鑄鋼件表面堆焊接時(shí),焊道間的重疊量不得小于焊道寬度的1/3。焊肉飽滿(mǎn),焊接面無(wú)燒傷,裂紋和明顯的結瘤。焊縫外觀(guān)美觀(guān),無(wú)咬肉、加渣、氣孔、裂紋、飛濺等缺陷;焊波均勻。
十、鍛件要求
1. 錠的水口、冒口應有足夠的切除量,一以保證鍛件無(wú)縮孔和嚴重的偏折。
2. 鍛件應在有足夠能力的鍛壓機上鍛造成形,以保證鍛件內部充分鍛透。
3. 鍛件不允許有肉眼可見(jiàn)的裂紋、折疊和其他影響使用的外觀(guān)缺陷。局部缺陷可以清除,但清理深度不得超過(guò)加工余量的75%,鍛件非加工表面上的缺陷應清理干凈并圓滑過(guò)渡。
4. 鍛件不允許存在白點(diǎn)、內部裂紋和殘余縮孔。
十一、切削加工件要求
1. 零件應按工序檢查、驗收,在前道工序檢查合格后,方可轉入下道工序。
2. 加工后的零件不允許有毛刺。
3. 精加工后的零件擺放時(shí)不得直接放在地面上,應采取必要的支撐、保護措施。加工面不允許有銹蛀和影響性能、壽命或外觀(guān)的磕碰、劃傷等缺陷。
4. 滾壓精加工的表面,滾壓后不得有脫皮現象。
5. 至終工序熱處理后的零件,表面不應有氧化皮。經(jīng)過(guò)精加工的配合面、齒面不應有退火
6. 加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷
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